在油壓機氣動設備行業(yè)的基本概況與發(fā)展趨勢的基礎上，我國油壓機技術又向前邁進了一步，特別是現(xiàn)代油壓成形技術，具有獨特的工藝特點和技術、經(jīng)濟優(yōu)勢。在汽車、航空、航天和管道等行業(yè)有著廣泛的應用，然而人們都在思考油壓機的油壓成形技術到底有什么作用與優(yōu)勢而能得到迅速發(fā)展呢？
 

油壓成形也被稱為“內(nèi)高壓成形”，它的基本原理是以管材作為坯料，在管材內(nèi)部施加超高壓液體同時，對管坯的兩端施加軸向推力，進行補料。在兩種外力的共同作用下，管坯材料發(fā)生塑性變形，并最終與模具型腔內(nèi)壁貼合，得到形狀與精度均符合技術要求的中空零件。主要適用于：沿構(gòu)件軸線變化的圓形、矩形或異型截面空心結(jié)構(gòu)件，如汽車的排氣系統(tǒng)異型管件；非圓截面空心框架，如發(fā)動機托架、儀表盤支架、車身框架（約占汽車質(zhì)量的11%～15%）；空心軸類件和復雜管件等。即為油壓成形工藝應用于汽車工業(yè)中所制造出的一些典型零件。

與沖壓焊接工藝相比，油壓成形技術和工藝有以下主要優(yōu)點：

1、減輕質(zhì)量，節(jié)約材料。對于汽車發(fā)動機托架、散熱器支架等典型零件，油壓成形件比沖壓件減輕20%～40%；對于空心階梯軸類零件，可以減輕40%～50%的重量。 　　

2、減少零件和模具數(shù)量，降低模具費用。油壓成形件通常只需要1套模具，而沖壓件大多需要多套模具。油壓成形的發(fā)動機托架零件由6個減少到1個，散熱器支架零件由17個減少到10個。 　　

3、 可減少后續(xù)機械加工和組裝的焊接量。以散熱器支架為例，散熱面積增加43%，焊點由174個減少到20個，工序由13道減少到6道，生產(chǎn)率提高66%。 　　

4、提高強度與剛度，尤其是疲勞強度，如油壓成形的散熱器支架，其剛度在垂直方向可提高39%，水平方向可提高50%。 　　

5、降低生產(chǎn)成本。根據(jù)對已應用油壓成形零件的統(tǒng)計分析，油壓成形件的生產(chǎn)成本比沖壓件平均降低15%～20%,模具費用降低20%～30%。

另外油壓機的成形工藝與傳統(tǒng)的沖壓工藝相比，油壓成形工藝在減輕重量、減少零件數(shù)量和模具數(shù)量、提高剛度與強度、降低生產(chǎn)成本等方面具有明顯的技術和經(jīng)濟優(yōu)勢， 近15年來，在汽車工業(yè)得到了迅速的推廣和應用，對汽車輕量化的發(fā)展進程產(chǎn)生了良好的推動作用，同時也帶來了明顯的經(jīng)油壓機價格濟和社會效益。并且在工業(yè)領域尤其是汽車工業(yè)中得到了越來越多的應用。